電鍍或者化學鍍工藝的各道工序對鍍層的質量都有著重要的影響，在每一道工序中，操作人員都必須對出現的故障問題給予重視并采取相應的解決措施。從電鍍、化學鍍工藝中，主要包括三個大的部分：鍍前處理、電鍍(化學鍍)、后處理。
1．鍍前準備
首先要了解清楚需鍍零件的材料特性和成分、加工成型方法以及零件的用途和鍍層的使用目的，這對制定電鍍工藝是有利的。例如對于多孔材料首先是解決零件表面和內部孔的問題，無非是采取除孔、堵孔，使孔的影響減少等措施。對于高碳鋼或經過熱處理提高強度的合金材料，鍍前要進行消除應力處理，并重視零件表面熱處理氧化皮的去除等。
2．鍍前處理
一般指電鍍或者化學鍍之前的處理工序，如除油、酸洗、活化等工序。零件電鍍或者化學鍍前處理工序是必不可少的，其重要性不亞于電鍍本身，切勿等閑視之。甚至有人認為電鍍故障的問題出在鍍前處理的比例很高。鍍前處理的目的是獲得適合于電鍍或者化學鍍前的潔凈表面。對于難鍍材料其前處理就顯得更為重要。對不同基體材料進行的前處理步驟和名稱大致相同，但實質相差很大，處理溶液的成分、濃度、pH值、溫度和時間等都要根據不同基體材料的特性來確定。
1)除油
除油前最好先弄清零件上殘留的是什么油(包括臟物)，是潤滑油、冷卻用肥皂油、還是防銹油，針對不同的油污應當采用相應的除油配方。更重要的是要弄清基體材料是什么，確認了基體材料之后才能確定除油工藝，例如鋼材、鎂合金可以用較強的堿性溶液除油；合金鋼、銅合金材料則用中強的堿性除油成分；鋁、鋅合金材料等則用弱堿溶液成分，尤其是鋁、鋅合金等材料決不能用強堿溶液成分除油。另外還要采用合適的除油溫度和時間等。
最簡單的除油方法是浸泡除油，但浸泡除油只適用于零件油污少，形狀簡單，表面光潔等情況。多數情況下為了達到更好的除油效果，在需要采用化學除油、電解除油結合。電解除油還要根據基體材料的性質選擇陽極除油或陰極除油，或陰陽極聯合除油，選擇合適的除油液溫度、時間和電流密度等。
零件表面除油徹底與否，最簡單的檢驗方法是水膜破裂檢驗。除油徹底的清潔表面應在酸洗之后洗凈時零件表面均勻覆蓋水膜，無水珠或水膜破裂。如果這時的零件上有水珠或水膜破裂，則需要進行重新除油。
2)酸洗(活化)
零件酸洗的目的是除去表面的氧化膜和銹蝕等，對酸洗溶液的配方要根據基體材料確定，鋼材、不銹鋼和鈦合金可以用強酸活化，而鋅和鎂合金材料只能用弱酸或稀酸處理，含硅的鋁合金材料則用含有氫氟酸的酸洗溶液，鋁及鋁合金材料可以用硝酸溶液，鎂及鎂合金材料可以用含有氫氟酸的混合溶液，黃銅材料要用適當配比的硝酸和鹽酸等成分。鹽酸有較強的浸蝕和活化作用，主要用在碳鋼等材料的酸洗上。在實際酸洗活化處理過程中，對于酸洗活化液的成分、濃度、溫度、混合酸配比等都要根據基體材料特性和實際使用效果決定。
與除油一樣，僅憑酸洗活化有時無法去盡致密的氧化膜和附著牢固的氧化皮，尤其是對于高碳鋼(包括熱處理滲碳鋼、鑄鐵)、高強度低碳合金鋼、高合金鋼等材料，此時可以采用電解酸洗處理。電解酸洗不僅可以去除上述零件表面的氧化膜和氧化皮，還可以去除毛刺和小瘤等。如高強度鋼材料可以采用60％～65％的濃硫酸在10A／dm2～16 A／dm2或6V電壓下進行陽極酸洗活化。
3)預鍍(浸鍍)或者轉化膜處理
預鍍、浸鍍或者轉化膜處理是許多難鍍基體進行電鍍或者化學鍍采取的有效措施之一。它一般針對的是表面有氧化膜或鈍化膜且去除后，極易再生氧化膜的零件，不同的基體采用不同的預鍍或者浸鍍處理工藝，或者兩者結合起來(投鍍+預鍍)。
就鋁合金零件而言，目前比較成熟并被普遍采用的方法是浸鋅處理后再預鍍堿性化學鎳的方法。
對不銹鋼零件，表面有一層致密的氧化膜覆蓋，為了獲得結合良好的鍍層也必須去除氧化膜，去除后一般用沖擊電鍍鎳然后再預鍍鎳的辦法。
對于鈦合金等基體也都采用類似的預鍍方法，甚至采用不同于上述處理工藝，如鈦合金鍍前轉化膜方案，即在除去零件表面氧化膜的同時，代之以一層與基體結合良好的、活性的、不影響鍍層與鈦合金基體結合的膜層(如氫化膜、氟化膜)，然后在此膜層上施鍍。
難鍍基體材料電鍍故障分析與處理：難鍍基體分類 難鍍基體材料電鍍故障分析與處理：難鍍原因 |
