過去，在公司集團下屬金屬包裝公司生產兩種用途200升鋼桶時，由于兩種鋼桶的涂裝顏色差異很大，并且兩種鋼桶的生產是由兩套中段設備一套噴涂設備交叉進行的。生產過程中時常發生沖突：一是涂裝顏色差異大，相互干擾；二是兩種產品同時需要，同時保證供應又很困難。其次重重要的是，由于工序轉換太多磕碰現象嚴重，鋼桶的外觀質量受到很大影響，難以滿足客戶的質量標準要求。 對此，通過分析論證，確定投資150萬元引進了上海建雅靜電設備有限公司生產的懸掛式噴涂整套設備（包括一條前處理線、四個烘道、二個噴涂室以及兩套鏈輸送裝置），形成了兩條完整的鋼桶生產線，可同時進行兩種包裝桶（油漆噴涂和粉末噴涂）或兩種桶型（外涂和內涂）的生產。這樣以來，對保證產品產量需求和外觀質量要求等方面從根本上得到了改觀。具體實施項目如下： 一、改過去的滾動式傳動軌道輸送為回轉式上傳動懸掛輸送涂裝 采用回轉式上傳動懸掛輸送涂裝方式，是將桶身及桶底蓋或桶體懸空掛在帶有特制鉤的回轉式輸送鏈上運行，主要目的在于解決以下幾點問題：
1、制桶生產中存在的由于工序轉換時翻轉、滾動磕碰，造成鋼桶生產中產生變形而影響成品鋼桶的外觀質量。 2、滾動式下傳動多為機械與氣動組合傳動，輸送工作過程中不可避免地存在頻繁沖擊碰撞，容易造成機構部件的損壞（特別是翻桶架和噴涂驅動機構部分）而影響生產正常進行。 3、下傳動軌道輸送噴涂時，鋼桶旋轉是靠托桶輪驅動進行工作，這樣一來就不可避免地存在下桶邊存在噴涂缺陷，由此也影響鋼桶的外觀質量。通常采用補噴的方法處理，無形中增加了工序勞力。 以上三個問題通過改變傳動輸送方式實施和一年的使用，都達到了預期目的，并取得了良好效果。 二、前處理線的改進實施 過去使用的前處理脫脂、磷化、清洗線制作長度一般在30米以上，這樣存在兩個問題：一是設備費用，二是占地面積大�，F在新建的前處理線長度為26米，通過適當增加水泵流量和噴嘴數量保證了桶身及桶底蓋的脫脂、磷化、清洗效果。 三、烘道結構的改進實施 過去使用的前處理烘道、試漏烘道、內涂烘道和外涂烘道按順序長線布局，存在以下幾個問題： 1、設備費用高； 2、占地面積大； 3、熱能損耗大； 4、所有烘道引風系統裝置和燃燒系統裝置大部分都設置在烘道上面或側面，存在維修困難。 現在這套新建的烘道采取了并列設置，即前處理烘道和試漏烘道設置在左右兩側，內涂烘道貌岸然和外涂烘道設置在中間，根據實際使用情況，前處理烘道和試漏烘道比外涂烘道和內涂烘道長度要短。另外還將所有烘道的引風燃燒裝置放在架空后的并列烘道下面。通過實施和使用驗證，上述幾個問題都得到了很好的解決，而且在使用過程中烘道的升溫速度明顯加快，一般只用15分鐘就可以升到200℃，提高工作效率50%。 四、新建外噴涂室的配置 新建的外噴涂室，為適應回轉式上傳動懸掛輸送的配套實用，我們采取了如下相應措施： 1、回轉式上傳動懸掛輸送速度根據生產速度需求是可調的，單靠懸掛輸送鏈的行走驅動鋼桶旋轉實現漆膜噴涂厚度是很困難的，為此設置了變頻器控制可調的機械傳動驅動機構。為避免鋼桶旋轉產生搖擺而影響鋼桶的噴涂質量，在進入噴涂的前端還要設置過渡驅動機構。 2、由于懸掛輸送鏈上所掛的鋼桶可能存在缺位，為了實現有桶就噴，無桶不噴的自動控制目的，特別設置了由PLC控制的電子感應記憶傳感系統，有利于減少油漆的浪費損失。為了避免電子感應器因漆霧遮蓋而影響感應效果，另設子輔助性阻附機構，從而保證了自動噴涂的正常運行。 3、考慮配置經濟適用的外噴涂設備，我們選用了重慶某廠生產的機械轉換式噴涂機進行配套使用，經過試用，達到了良好效果，其性能表現可與進口設備比美，非常穩定。 4、由于噴涂方法經過不斷調整、改進和提高，在保證噴涂質量的前提下盡可能減少漆霧揮發，通過增設專用濾布，取消了原有的水幕設施，由此簡化了繁重的廢漆清理工作。 新建的外噴涂室通過實施使用，各項噴涂指標都達到了相關技術標準要求，而且具有性能穩定，自動化程度較高，故障少，制作成本低等特點。 五、整個涂裝線的合理布局 既要盡可能利用原有條件設置整套鋼桶涂裝線，又必須滿足工序質量要求和生產效率的要求，就需要對涂裝線中的前處理、烘道、封蓋試漏、內外噴涂室等下序設施進行合理設置和布局。實施過程中，除采用如上所述對前處理設施和四個懸掛輸送裝置進行設置外，還對懸掛輸送裝置進行了可變線設置，即內噴涂室在很少使用的情況下，通過軌道活按變線避開內噴涂室，使桶件回轉速度加快而有利于提高生產效率。實施后的涂裝線占地面積僅用600平方米（工房面積），各設施的設置組膈既緊湊又小顯得擁擠，充分利用了有效空間。 目前，新建涂裝線與調整過的制桶設備配套使用后，生產油品包裝桶的班產量由過去的800只提高到1200只（還可以提高）；鋼桶的外觀質量完全達到用戶提供的質量標準并獲得好評。由此看來，這條新建涂裝線給企業帶來的好處是多方面的。(http://www.newmaker.com)
|
