磨光是借助粘有磨料的磨光輪(或帶)，在高速旋轉下磨削零件表面的過程。在磨光所用磨光輪(或帶)的輪周上，以骨膠、牛皮膠或明膠等作為膠黏劑粘接上不同磨料。這些磨料顆粒細小、硬度極高，且有許多鋒利的棱角，相當于無數個硬度很高的小刀刃不規則的排布在磨輪表面上。當磨光輪高速旋轉時，由于在磨光輪與零件之間加有壓力，追使磨料顆粒切削零件的表面，從而磨去零件表面各種宏觀缺陷、腐蝕痕、劃痕、焊渣、砂眼和氧化皮等，提高零件平整度和光潔程度。在磨光輪高速旋轉的磨削下，零件表面被整平的同時，摩擦熱有可能使零件表面燒傷，發生氧化變色。 磨光適用于加工一切金屬材料和部分非金屬材料。磨光效果主要取決于磨料的特性、磨光輪的剛性和輪軸的轉速。磨光可根據零件表面狀態和對表面質量要求的高低進行一次磨光或幾次(磨料粒度逐漸減小)磨光，磨光后的零件表面粗糙度Ra值可達0.4μm。 ①磨光輪磨光輪是用棉布、特種紙、皮革、毛氈或呢絨等制成的圓片，外面包以牛皮，用壓粘法、膠合法或縫合法制成。根據磨光輪的材質，可分為硬輪和軟輪兩種。對表面較硬、形狀簡單的零件，宜選用硬輪磨光;對表面較軟、形狀復雜的零件，宜選用軟輪磨光。 ②磨料常用的磨料有天然金剛砂(Al203·Fe203)、人造金剛砂(SIC)、人造剛玉(Al203)、石英砂(Si02)、碳化硅(SIC)、硅藻土(Si02)、鐵丹(Fe203)或浮石等。人造金剛砂的硬度較高，同時脆性大、易碎;人造剛玉的硬度較高，且韌性較好;天然金剛砂和石英砂的硬度稍低一些。應當根據金屬制件的材質、材料表面原始狀態與零件的加工要求來選擇磨料的種類及粒度。常用磨料的特性及其用途見表3—1。 表3-1 常用磨料的特性和用途
磨料的粒度對金屬零件表面的加工質量有非常密切的關系，應根據加工要求選擇。粗磨粒度為12～40目，磨削量大，用于除去厚的舊鍍層、嚴重的銹蝕及磨削很粗的表面;中磨粒度為50～150目，用于切削中等或尺寸較小的零件，可以消除粗磨后的痕跡及輕度的銹蝕層;精磨的粒度為l80～360目，磨削量小，可得到平整的表面，為鏡面拋光作準備。 磨光時一般先用人造金剛砂、剛玉等較硬材料進行粗磨，金屬的硬度越大，磨光時所采用磨料的尺寸應越大，即目數越低。硬金屬一般選用120目左右的金剛砂;中硬質金屬一般選用l80目左右的金剛砂;軟質金屬一般選用240目左右的金剛砂，再用細粒的金剛砂等進行細磨。根據金屬制件表面的粗糙程度，電鍍前磨光處理通常使用120～320目粒度不同的磨料，依次加大磨料的目數，由粗到細經過2～4道操作工序，以獲得電鍍所要求的表面質量。 磨料的粘接過程是先將骨膠、牛皮膠或白明膠碾碎，以冷水浸泡6～12h，使膠膨脹，再加入一定量的水，以水浴方式將膠桶加熱至60～70℃，使膠溶化成膠液，然后以膠粘機或手工方式在磨輪上涂刷膠液，再把磨輪在磨料槽中滾壓，粘上所需型號的磨料，應注意粘均勻并壓緊，然后在烘箱中(30～50℃)干燥24h，也可室溫下干燥24h，磨光輪即制作完畢。干燥溫度不宜過高，否則膠會被烤裂，影響磨光輪使用效果。 一般而言，粘接不同粒度的磨料時，粘接液的含膠量與磨料的目數成反比，即目數越高，含膠量越低，這樣才有利于磨料在膠中牢固黏合。通常，在粘接l80目左右的金剛砂時，水與膠之比為7.5:2.5;粘接120目左右的金剛砂時，水與膠比為7:3;粘接60目左右的金剛砂時，水與膠比為6:4;粘接40目左右的金剛砂時，水與膠比為5:5。 ③磨輪的圓周速度一般來說，被磨光的材料越硬，表面粗糙度的要求越低，磨光輪圓周速度應越高。增大或縮小磨光輪直徑和轉速均會增大或縮小磨光輪的圓周速度。過大的圓周速度會縮短磨光輪的使用壽命，過小則磨削力減低，所以磨輪的圓周速度應選擇適當，其計算公式為 v一Лdn/60 (3-1) 式中v——圓周速度，m/s; Л——圓周率; d——磨輪直徑，m; n——磨輪的轉速，r/min。 對形狀簡單的鋼鐵制件進行粗磨時，可以采用較高的圓周速度，而對形狀復雜的制件或有色金屬，則要采用較低的圓周速度。不同基材磨光用磨光輪的圓周速度列于表3-2。精磨時用上限圓周速度，粗磨時用下限圓周速度�？偟貋碚f，圓周速度的大小與金屬的硬度成正比關系。 表3—2磨光不同金屬材料時的磨輪圓周速度
④磨光潤滑劑 為防止軟金屬與磨料黏結，降低被磨件表面的粗糙度，延長磨光輪壽命，磨光時可根據被磨金屬的類型和所要求的表面粗糙度選用不同的潤滑劑。磨光輪用潤滑劑一般由動物油、脂肪酸和蠟制成，其熔點較低;有時也可用拋光膏代替。使用潤滑劑時應少加、勤加，且勿使用低閃點的易燃潤滑劑。 |
