鍍鉻深鍍能力差,零件的深凹處鍍不上鉻層 造成這類故障的原因也很多,如毛坯的粗糙度較高或底鍍層比較粗糙;光亮鍍鎳的溫度太高或pH值太高,鍍鎳液中有保險粉之類的含硫物質;鎳層在空氣中放置時間過長;鍍鉻的陽極導電不良或掛具接觸不好;鍍鉻液中鉻酸含量太低或硫酸含量太高;三價鉻過多或異金屬雜質過多和鍍鉻液中有硝酸根存在等。 假如故障起源于鍍鉻以前,則應仔細檢查毛坯的粗糙度和底鍍層是否粗糙。 如果鍍鎳以前用焦磷酸鹽鍍銅或氰化鍍銅打底的零件,往往由于底鍍層比較粗糙,一方面由于氫在粗糙表面上的過電位較小,容易析氫而排斥鉻的沉積,。 另一方面粗糙表面的比表面積較大,導致鍍鉻時低電流密度處的電流密度太小而不能沉積鉻。 這可以通過降低毛坯的粗糙度以及跳越掉焦磷酸鹽鍍銅或氰化鍍銅后進行試驗,查出故障的起源后進行糾正。 倘若故障起源于鍍鉻過程中,應先檢查掛具的接觸和陽極的表面狀況,若陽極表面為黃色,那就是陽極上已形成了導電不良的鉻酸鉛,這時應取出陽極,用鋼絲刷刷去黃色的鉻酸鉛后,在通電的情況下重新掛人鍍槽,防止再生成鉻酸鉛。 如果陽極表面為褐色,則陽極導電良好。若陽極導電都很好,那就按分析或角形陰極試驗,來調整Cr03與H2s04的比值。如果調整比值后故障仍然存在,則可能是NO;或三價鉻及異金屬雜質過多的影響。 由于NO的影響,不但深鍍能力差,鉻層還會失去光澤,呈現灰白色.或暗灰色的外觀,而三價鉻及異金屬雜質過多一般不影響鉻層的外觀,所以從現象上也能區別。 另外還可以用大陽極面積和小陰極面積電解一段時間后觀察現象。通過試驗和觀察,查出故障原因后進行糾正。 鉻層的光亮度差,容易出現燒焦現象 這類故障多數是鍍鉻過程中的內部因素引起的。 如鍍鉻液中鉻酸或硫酸含量太低;三價鉻含量太低或太高;異金屬雜質過多;溫度太低或陰極電流密度太大,陽極導電不良或鍍液中有少量NO存在等。 根據上述所述的原因,先易后難地檢查溫度、陰極電流密度和陽極導電是否良好。 如果上述三方面沒有問題,那么再檢查鍍液成分及三價鉻和異金屬雜質的含量。如果硫酸和三價鉻含量低時,鉻層會呈現青藍色的外觀,而且鍍層也比較軟,有時用手指甲刻劃也能劃出印子。 三價鉻和異金屬雜質過多常使鍍液電阻增大,電鍍時槽電壓較高,有時電流不穩定,鍍鉻液顏色變深,這些現象都可以供給分析故障時參考。如果通過觀察和化學分析,確定為鍍鉻液中三價鉻含量太低時,則可以向鍍鉻液中加入0.5mL/L酒精,電解20min~30min后看看故障現象是否消失。如故障現象消失,則導致三價鉻含量降低的原因,可能是陽極面積太大了,要適當減少陽極面積。 倘若不是上述原因,那就可能是少量NO3的影響,這時可用電解處理進行糾正。 |
