|
2. 6 厚度不均，凹處色暗 2. 6. 1 產生原因 (1) 鍍液中氯化鋅含量過高; (2) 氯化鉀和硼酸含量過低; (3) pH 過高; (4) 光亮劑不足; (5) 鍍液溫度過高; (6) 金屬銅、鉛雜質多。 2. 6. 2 處理方法 (1) 稀釋部分鍍液或相應提高氯化鉀含量; (2) 通過分析，補加氯化鉀和硼酸至工藝規范; (3) 將鍍液pH 調低至工藝規范; (4) 適當添加光亮劑; (5) 降低鍍液溫度至工藝規范; (6) 按上述2.2.2(5)方法處理。 2. 7 脆性大 2. 7. 1 產生原因 (1) 鍍液pH 過高或過低; (2) 光亮劑過多; (3) 鍍液溫度過低; (4) 金屬鐵、銅雜質多; (5) 有機雜質多。 2. 7. 2 處理方法 (1) 將鍍液pH 調節至工藝規范; (2) 用適量的活性炭吸附處理; (3) 降低鍍液溫度至工藝規范; (4) 按上述2.1.2(6)和2.2.2(5)方法處理; (5) 按上述2.1.2(7)方法處理。 2. 8 邊角鋅層疏松、低電流密度區色暗 2. 8. 1 產生原因 (1) 鍍液中氯化鋅含量過低; (2) pH 過高; (3) 光亮劑不足; (4) 鍍液溫度過高。 2. 8. 2 處理方法 (1) 通過分析，補加氯化鋅至工藝規范; (2) 將鍍液pH 調低至工藝規范; (3) 適當添加光亮劑; (4) 降低鍍液溫度至工藝規范。 2. 9 滾鍍件有黑眼印 2. 9. 1 產生原因 (1) 鍍液pH 過高; (2) 陰極電流密度大; (3) 金屬鐵雜質多。 2. 9. 2 處理方法 (1) 將鍍液pH 調低至工藝規范; (2) 適當降低陰極電流密度; (3) 按上述2.1.2(6)方法處理。 2. 10 沉積速度慢 2. 10. 1 產生原因 (1) 鍍液中氯化鋅含量過高或過低; (2) pH 過低; (3) 陰極電流密度小; (4) 光亮劑過多; (5) 鍍液溫度過低; (6) 有機雜質多。 2. 10. 2 處理方法 ( ) 通過分析，調整氯化鋅至工藝規范; ( ) 將鍍液pH 調高至工藝規范; ( ) 適當降低陰極電流密度; ( ) 用適量的活性炭吸附處理; ( ) 提高鍍液溫度至工藝規范; ( ) 按上述2..1.2(7)方法處理。 2. 11 分散能力差 2. 11. 1 產生原因 (1) 鍍液中氯化鋅含量過高; (2) 氯化鉀含量過低; (3) 硼酸含量過低; (4) pH 過高; (5) 光亮劑不足; (6) 金屬銅、鉛雜質多; (7) 有機雜質多。 2. 11. 2 處理方法 (1) 稀釋部分鍍液或提高氯化鋅含量; (2) 通過分析，補加氯化鉀至工藝規范; (3) 補加硼酸至工藝規范; (4) 將鍍液pH 調低至工藝規范; (5) 適當添加光亮劑; (6) 按上述2.2.2(5)方法處理; (7) 按上述2.1.2(7)方法處理。 2. 12 鍍液渾濁，呈油狀 2. 12. 1 產生原因 (1) 鍍液中氯化鉀含量過低; (2) pH 過低; (3) 光亮劑過多; (4) 鍍液溫度過高; (5) 有機雜質多。 2. 12. 2 處理方法 (1) 通過分析，補加氯化鉀至工藝規范; (2) 將鍍液pH 調高至工藝規范; (3) 用適量的活性炭吸附處理; (4) 降低鍍液溫度至工藝規范; (5) 按上述2.1.2(7)方法處理。 3 結語 實踐證明，氯化鉀鍍鋅時發生的質量故障，大多是受有害雜質的影響。除以上所述外，鐵雜質還會引起低電流密度區鍍層發黃、硝酸出光變灰以及鈍化后出現藍色或黑色污斑等不良現象;銅、鉛雜質過多，也會造成鍍層鈍化后發黑;有機雜質則會導致鍍層鈍化后出現條紋等疵病。因此，必須加強工藝管理，認真做好鍍液維護，定期進行凈化。只有這樣，才能減少故障的發生。 |
