1．零件的選材與處理
零件在機加工過程中，其表面缺陷處很容易滲入油污，盡管鍍前經過嚴格的除油，但缺陷處的油污仍很難除盡，且在電鍍過程中缺陷處易滲入酸、堿、鹽以及有機物等，它們夾雜在里面很容易引起鍍層起泡。因此零件在機加工時，應盡量選用表面狀態適宜的基材，不應選用表面有微孔、夾雜凹坑或嚴重銹蝕的材料，如果因條件所限只能采用表面有缺隙的零件，則應采取相應措施，對其進行碾壓，研磨拋光、切削加工、噴砂處理等，盡可能消除表面缺陷。
彈性零件，冷軋薄板沖壓件等在機加工過程中形成了應力集中區，易引起鍍層起泡，不宜直接鍍鋅，必須先進行回火處理以降低內應力。
2．機加工工序的影響
為避免零件在機加工過程中形成應力集中，應選用適宜的機加工方法，如自上而下，從左到右的切削、研磨、拋光；同時還要選用能最大限度消除表面缺陷的機加工方法。表面有裂紋、微孔、凹坑等缺陷，需采用補焊填平，再精磨削平；對焊渣、結瘤的零件則采用精加工、打磨予以消除。機加工工序間的防銹宜采用置換型防銹油，不宜采用礦物油。因礦物油較難除凈，易引起鍍層的起泡。
3．焊接工序的影響
經過焊接后的零件若留有焊縫、焊渣等，也容易使得后續電鍍液中的酸、堿、鹽及有機添加劑滲入，引起鍍層起泡。因此，焊接件須平整光滑，不能留有焊縫、焊孔、焊渣。焊渣要用精車或打磨清除。另外焊接零件宜自然冷卻，不要強制冷卻。
4．熱處理工序的影響
為提高零件的強度，有的零件(如彈性零件、緊固件)在機加工后需進行熱處理，如果機加工后防銹油未除凈，熱處理時會燒結成帶油垢的氧化膜，如鍍前酸洗時油未除盡，易導致鍍層起泡；熱處理過程中還應避免產生過厚的高溫氧化皮，否則會延長酸洗時間，引起碳硅等富集。熱處理油淬火時，油也可能滲入基體缺隙處，導致鍍層起泡。熱處理用的淬火劑，雖有助于提高淬火性能，但淬火劑由于含有一些有機物，易夾雜在基材內，導致后續電鍍鋅層的起泡。所以熱處理時宜選用循環水冷卻，水中適當添加少量緩蝕劑，不宜使用含有機物的淬火劑。
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