鍍鋅后零件的清洗不充分，出光、鈍化操作不當等原因導致鈍化膜的質量較差，也會加快鍍鋅零件的變質，因此，應加強以下幾個方面的控觸。
1．鍍后清洗要徹底
零件鍍鋅后，必須要徹底清洗，以消除鍍液殘留和有機物夾雜對鍍層的危害。在鍍鋅兩次清洗后增加中和工序，目的是徹底去除零件表面粘附的酸液，中和清洗后還要用熱水浸泡5min～lOmin，徹底清除零件表面及內部夾雜的有機物和滲入零件缺陷內的鍍液。對鑄造件、焊接件易采用熱水與冷水交替反復清洗的方式，借助熱脹冷縮的原理清除缺陷內部殘余鍍液和有機物成分。
2．鈍化的影響
鍍鋅鈍化時要嚴格按工藝要求進行，控制好鈍化液溫度和鈍化時間。獲得的鍍鋅鈍化膜顏色不可過老(深)也不能太嫩(淺)。鈍化清洗干凈后，用壓縮空氣吹干，然后在55℃～65℃溫度下焙烘老化30min～40min，老化溫度不得超過70℃。否則，鈍化膜易產生龜裂，大大降低其耐腐蝕性能，加快了鋅鍍層的變質。
3．消除應力與除氫處理
零件在酸洗、陰極電解除油和鍍鋅過程中，其表面會有氫離子還原而析出氫氣，一部分氫會以原子狀態滲入零件基體金屬的晶格之中，使鍍層和零件變脆。因此，對彈性零件、薄壁零件及機械強度要求高的鋼鐵零件，必須進行除氫處理。除氫處理一般采用加熱方式進行，滲碳件和錫焊件的除氫溫度為l40℃～160℃，其他零件為180℃～230℃。零件除氫后，先水洗，然后在59／L～l09／L H2S04中漂洗2s～3s，流水清洗干凈后，再進行鈍化。
實際在電鍍生產操作中，尤其是電鍍后的檢驗、包裝、搬運過程中，要避免零件機械磕碰、劃傷，保持鍍鋅層和鈍化膜完好無損是非常重要的。特別要注意避免將手汗、油污以及其他腐蝕物等粘附在鍍鋅層表面，以免影響鍍層的防護性能，導致腐蝕速度加快。
氯化物鍍鋅零件出現變質故障的原因是多方面的，需要控制的因素也很多。只有抓住每一個環節，對每一個步驟進行綜合控制，就能將鍍鋅零件變質故障現象降到最低限度內。
氯化物鍍鋅故障原因分析與處理措施：零件制造工序的控制 氯化物鍍鋅故障原因分析與處理措施：鍍鋅前處理的控制 氯化物鍍鋅故障原因分析與處理措施：氯化物鍍鋅工序的控制 |
