早期的熱浸鍍鋅都是采用經過退火處理后的冷軋板作為原料進行熱鍍鋅的方法，因而叫做線外退火法。典型的有惠林法，先將鋼帶浸涂助鍍劑，以防加熱過程中氧化，然后經過烘烤到250℃左右，再進入鋅鍋鍍鋅，這種工藝過程復雜，而且產品質量較差。
1931年，波蘭人森吉米爾成功地將鋼帶的連續退火工藝和連續熱浸鍍鋅工藝聯合起來，在同一條生產線上進行兩種工序的生產，不但節省了工序，而且生產出了品質更好的鍍鋅板，這是一種線內退火法，命名為森吉米爾法。
森吉米爾線加熱爐有兩個相互獨立的組成部分，鋼帶先經氧化性質的煤氣加熱爐中加熱至450℃，以去除鋼帶表面的油脂，鋼帶．表面也會被氧化。然后鋼帶進入還原爐內繼續加熱至700～800℃，完成再結晶退火，還原爐內充氨分解氣來還原鋼帶表面的氧化膜并；防止鋼帶進一步氧化。最后鋼帶被冷卻到480℃左右，進入鋅鍋鍍鋅。
森吉米爾法的出現是鋼帶熱鍍鋅技術的飛躍，它形成了現代熱鍍鋅技術的基礎，使產品的寬度達到了lm，生產線速度達到了90m／min。鋼帶表面不再使用助劑，而且溫度與鋅液一致，就使鋅鍋的溫度、含鋁量易于控制，產品質量大幅度提高。 |
