酸性硫酸鹽鍍銅故障及其處理方法：整個工件的光亮度不好(補加光澤劑仍不能改善光亮度)

   可能原因

   原因分析及處理方法

 (1)硫酸銅和硫酸不純

 該廠使用的硫酸銅和硫酸都是工業級的。工業級的硫酸銅混有許多雜質，在配制溶液或平時添加后，必須進行處理，處理方法如下：在硫酸銅電鍍液中加入1～2mL 30％的雙氧水，再加入3g／L左右的活性炭處理，同時消除有機雜質的影響。而工業級的硫酸中含有較多的鐵等雜質，異金屬雜質太多，出現鍍層不亮，在硫酸鹽鍍液的建浴或補加時，應選用化學純級的硫酸。若使用的化學物品不純，會使鍍層不亮

 處理方法：

 a．將鍍液用雙氧水一活性炭進行大處理，重新補加光澤劑后，小電流電解8h以上，試鍍；

 b．選用電鍍級的硫酸銅和化學純級的硫酸

   可能原因

   原因分析及處理方法

 (2)光澤劑的

消耗未有計量

 在電鍍過程中，光澤劑的消耗主要有三個部分：工件的帶出，鍍層的夾雜以及在電場、空氣攪拌等因素下自身的消耗分解。據經驗，在酸銅中光澤劑的分解消耗量約占補加量的40％；工件帶出的量約占補加量的30％；鍍層夾雜的量約占補加量的30％。所有被分解的光澤劑在鍍液中將失去其應有的功效，形成鍍液中的有機雜質，而造成鍍層缺陷。因此，

在使用光澤劑時，遵循少加勤加的原則，及時補充被消耗的光澤劑，又要防止光澤劑的過量使用 那么，如何合理地使用光澤劑?很多企業對光澤劑的添加量尚未摸到規律。電鍍中光澤劑的補充量隨工件形狀、性能的不同也會有較大的差別，一般來說，光澤劑供應者推薦的電量(kA·h)的消耗量，并不適合和指導現場的補加，只能作為參考，在此基礎上，還需要結合本工廠產品的實際狀況進行修正，來確定合理的使用量，然后再規范地使用

 處理方法：按電量(kA·h)補加，并用赫爾槽試驗校正。將以上兩個數據進行統計、處理，并用此數據修正電量(kA·h)的補加標準

 (3)溫度的變化

 一般酸性鍍銅的光澤劑不能在較高的溫度下使用，溫度高，光澤劑分解加速，甚至被破壞，則光澤劑的消耗加快，補充量多，很難獲得光亮的銅鍍層。關于這方面的詳細論述，請參見故障現象3(7)和故障現象4(7)的原因分析及處理方法

 (4)陽極銅粉及一價銅的影響

 詳見故障現象3(6)、故障現象4(5)、故障現象4(8)的原因分析及處理方法

   可能原因

   原因分析及處理方法

 (5)Cl一含量

的影響

 酸銅鍍液中，Cl‑含量少時鍍層發花，Cl一含量高時鍍層光澤下降。詳見故障現象2(6)的原因分析及處理方法

 (6)鍍液中光

澤劑含量不足

 酸銅鍍液中，常含有SP、M、N、P四種光澤劑，通常情況下，鍍層光亮性差是上述四種光亮劑不足的結果。但有時發現是十二烷基硫酸鈉的缺少所造成的。只要加入0.03～0.06g／L的十二烷基硫酸鈉，就改善了光亮度。特別是在大處理后，在加入上述四種光澤劑后，仍不亮，加入十二烷基硫酸鈉才能解決問題。對于無空氣攪拌的陳舊鍍液，加入十二烷基硫酸鈉是必不可少的添加劑.

 鍍液中光澤劑含量的高低對鍍層的光亮性影響較大，在生產過程中，可以采取下面的方法，能快速簡便地判別光澤劑的含量：改變陰極移動速度，觀察鍍層光亮程度。當加快陰極移動速度，開大電流后所獲得的鍍層比未加速之前更亮，則表明光澤劑不足，需要補加；當減慢陰極移動速度或停止移動后，所得鍍層反而顯得更光亮，則表明添加劑已過量。前者是由于陰極移動速度，減小了濃差極化，使陰極表面光澤劑的量能得到補充，因而，原來不足的光亮劑得到了補給，使光亮度增加，反之亦然

 處理方法：

 a．用赫爾槽試驗調整光澤劑的含量；

 b．日常補加時，按電量消耗量，遵循少加勤加的原則