1現狀
塑料電鍍，國際上在20世紀50年代已形成規模生產，我國在60～80年代也實現了工業化，當時主要用于紐扣、帶扣等小產品，要求鍍層不脫皮、表面象金屬一樣即可。時代在發展，塑料電鍍的應用也在不斷擴大，由原來的小件、少量的應用發展到大件、大量的使用，從裝飾性用途到功能和工程性用途等，因此對鍍層質量的要求也越來越高。當今電鍍質量要求不斷提升的動力在于我國外資企業的發展，尤其是日本、韓國與我國的臺灣省，對大陸的產品加工，質量要求的提高。當前，我國廣東、浙江地區的鍍件質量水平較高，其外觀能與國外先進產品相媲美，達到外資企業質量的要求。但內在質量因測試手段和測試的規范還不健全而參差不齊。
2問題
(1)外觀質量。塑料電鍍外觀要求比金屬制品的電鍍面更光潔，光亮度一般都能達到，但在其程度上就有一定的差別。通常認為，較好的外觀是亮中發“烏黑”，光亮度視覺感很“厚實”。這種宏觀感覺是由表面的微觀狀態所決定的，也就是說微觀表面必須非常平整。鍍層絕對不能有霧狀存在，極輕微的霧狀，在強光下或正視時是發現不了的，要在特定的角度和光線下才能發現，因此易被忽視。至于露塑、脫皮、毛刺、麻點和深鍍差等缺陷，在電鍍中是絕對不允許存在的。某些次要考核部位及反面等各部位都要有鍍層包覆，且色澤鮮亮，不能發黑、露塑及有夾具拉毛印。
(2)內在質量。汽車、摩托車零件或更高檔零件的電鍍，在技術規格上都有一定的要求：如鍍層結合力，耐銅鹽乙酸腐蝕試驗，熱循環試驗以及實地使用考驗等，需裝配的鍍件還要有一定程度的耐變形要求。電鍍工藝如果在這些方面達不到要求，就會被淘汰。
3措施
(1)鍍前毛坯質量要良好。不合格的毛坯是鍍不好的，塑料毛坯比金屬毛坯還要難以檢查。鍍好后會有“麻點”或“星點”。因此，要重視鍍前的毛坯質量。首先要了解客戶產品的來源，是否鍍過，特別是注件，是不是第一批壓注，以便確定毛坯的質量。對不良的毛坯，必須經過布輪拋光，使之達到鍍前要求。目前，國內電鍍質量水平較好的廠家，就是采用這種措施，其成品合格率一般可達到90%以上。當然，毛坯不經拋光也能鍍出良好產品，全套注塑的毛坯表面非常光潔，注模表面光亮如鏡，塑料件注出后應各個分裝，決不能碰撞。(2)前處理金屬化中鍍件不要碰撞。在前處理的各道工序中鍍件不能碰撞，尤其在70℃左右的浸蝕粗化工序中，ABS塑料軟化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦毛，鍍后必有印點。若高要求的鍍件，尤其是比較大或平面較光的鍍件，絕對不允許隨便放入浸蝕液中，浸蝕后用網取出清洗，要求將產品裝上夾具浸蝕，直至無電解鍍銅或無電解鍍鎳。
(3)浸蝕程度的控制。浸蝕是為了使被鍍件表面狀態達到適宜的要求，浸蝕不足或過度都會造成鍍后產品光潔度欠佳或鍍層結合力不好。鍍層的光潔度一方面依賴亮銅和亮鎳鍍亮，另一方面也不能忽視對浸蝕程度的控制。日本很多電鍍全套都在線上完成，浸蝕一般不超過3min。
(4)鍍液不能渾濁。金屬化方法一般是銅層或鎳層，各有利弊，從操作上看，無電解鍍鎳比較穩定，鍍速較快。此外，它還可以省去昂貴的鈀鹽，成本略低，但穩定性較差。鍍液要保持清潔不能渾濁，防止微小粒子的沉積，否則在鍍亮銅時會把微小粒子“放大”，形成顆粒毛疵。金屬化后要清洗拭揩，特別是大件平面鍍件，以防止粉粒存在，尤其是金屬化銅層不能省去此工序。這個過程對于較大的鍍件，有可能出現一些小點或小局部露塑，可采取局部修補，用銀漿、導電膠或軟鉛芯筆修補，對提高成品合格率確有好處。
電鍍銅液也應有良好的清潔度，配備連續過濾和空氣攪拌，保證鍍銅液澄清，以免造成鍍件發毛。鍍銅液還應具有良好的整平能力和分散能力，在較寬的電流密度范圍操作。鍍鎳也應具備上述條件，還必須注意到鍍層厚度，有不少廠家往往不予重視，認為后續還要鍍鉻，鎳層厚度關系不大，只要亮銅鍍亮，鎳層鍍白即可。其實，這樣的鍍件在耐蝕試驗中往往達不到要求。所以，在汽車及摩托車部件的電鍍中，還必須鍍雙層鎳、三層鎳或鎳封以產生微孔鉻，達到耐蝕試驗的要求。
(5)電鍍工夾具要使用合理。產品不但要有適當的導電觸點，而且要有適當的緊度，既要導電良好又要夾緊，但要防止因緊夾而變形，尤其是鍍后變形，試夾后取下零件無變形也不夠，必須考慮到大批量電鍍后的定形變形，特別是在鍍鎳中較高溫度的變形。電鍍工夾具必須絕緣良好，絕不能有鍍上的粒子，否則會使鍍件表面產生顆粒毛刺；鍍鉻后夾具必須退盡鉻層，否則鉻層鍍銅時，銅層易成粉粒，形成產品表面的毛刺。 |
